他們換了系統后，變化看得見

? 廣東某調料廠（中小規模代表）：之前靠2個老師傅配20多種小料，經常因口味不統一被退貨。用了我們的系統后，配比穩定性提升，客戶投訴率下降80%，現在還能接更復雜的定制訂單。

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? 浙江某化工輔料企業（多配方頻繁切換場景）：每天要配30+種不同配比的助劑，換配方時要重新調秤、對單子，效率極低。系統上線后，換配方只需1分鐘選擇預設程序，工人從4人減到2人，綜合成本降了25%。

#自動粉體配料系統VS傳統粉體配料系統

01傳統粉體配料，最讓人頭疼的就是 “不確定性”。

人工稱重時，哪怕是經驗豐富的老員工，也難免會因為疲勞、分心出現誤差。

02效率低、成本高？自動粉體配料系統來幫你 “減負”

實現多原料同時輸送、連續配料，整個過程流暢銜接，無需人工等待。系統可以 24 小時不間斷運行，減少人工投入，效率直接翻倍。

03它讓車間無粉塵、更干凈！

粉體自動配料系統采用全封閉設計，從原料進入到配料完成，全程在封閉環境中進行，有效避免了粉塵泄漏。

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傳統配料引發的隱形損失你知道嗎？

如果你還在用“經驗師傅+手動稱量+紙質記錄”的傳統配料方式，可能正面臨這些隱形損失：

l 質量波動大：老師傅狀態好壞直接影響配比，新手操作易漏加、錯加，導致產品批次不穩定，客戶投訴不斷；

l 效率低下：稱量、記錄、復核全靠人工，一個班次最多配3-4種料。

l 成本失控：原料浪費嚴重（多稱的倒掉，少稱的補料），異常品返工損耗大，隱性成本占比高達10%-15%；

l 追溯困難：出了問題找不到具體環節，責任推諉成常態，“差不多就行”成了行業無奈。

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我們懂你的焦慮——不是不想升級設備，而是怕花大錢買一堆復雜功能，最后用不起來。 這套「粉體自動配料系統」，就是粉體加工廠量身打造的：不用改生產線、不用學復雜操作，“一鍵啟動+精準配料+全程記錄”，讓配料這件事從“靠人盯”變成“只需調試數據”。